Beim Stanzen und Herstellen von Metallformen muss das Phänomen des mangelhaften Stanzens detailliert analysiert und wirksame Gegenmaßnahmen ergriffen werden.

Die Ursachen und Gegenmaßnahmen für häufige Stanzfehler in der Produktion werden im Folgenden zur Information des Werkzeugwartungspersonals analysiert:
1. Grate an Stanzteilen.
(1) Grund: Die Messerschneide ist abgenutzt. b. Ist der Spalt zu groß, ist der Effekt nach dem Schärfen des Messers nicht erkennbar, sodass versehentlich Brennholz geschnitten wird. c. Ausgebrochene Kanten. d. Der Spalt bewegt sich unnatürlich auf und ab oder ist locker. e. Die Form ist nicht korrekt ausgerichtet.
(2) Gegenmaßnahmen: a. Erforschung modernster Technologien. b. Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit der Metallform oder Anpassung des Konstruktionsspiels. c. Schulung der Messerschneide. d. Anpassung des Stanzspalts zur Überprüfung des Verschleißes der Schablonenbohrung oder der Bearbeitungsgenauigkeit der Formteile. e. Austausch der Führungsform oder erneute Montage der Form.
2. Zerbröseln und zerdrücken.
(1) Grund: a. Der Spalt ist zu groß. b. Unangemessene Versandkosten. c. Das Stanzöl tropft zu schnell, es bleibt kleben. d. Die Form ist nicht entmagnetisiert. e. Der Stempel ist verschlissen, Späne werden eingeklemmt und haften am Stempel. f. Der Stempel ist zu kurz und die Länge des Einsatzes unzureichend. g. Das Material ist relativ hart und die Stanzform ist einfach. h. Notfallmaßnahmen.
(2) Gegenmaßnahmen: a. Die Bearbeitungsgenauigkeit der Metallform kontrollieren oder das Konstruktionsspiel anpassen. b. Die Form nach dem Einbringen in die richtige Position umgehend reparieren und reinigen. c. Die Menge der Stanzöltropfen kontrollieren oder die Ölsorte wechseln, um die Viskosität zu reduzieren. d. Nach dem Training entmagnetisieren (besonders wichtig beim Stanzen von Eisenwerkstoffen). e. Die Schneide des Stempels prüfen. f. Die Eintauchtiefe des Stempels in die Matrize anpassen. g. Das Material wechseln, die Konstruktion modifizieren. Den Eintritt des Stempels in die Stirnfläche, den Auswurf oder die Reparatur mit einer Fase oder einem Bogen (Richtung beachten) durchführen. Die Haftungsfläche zwischen Stempel und Spänen verringern. h. Die Schärfe der Stanzkante reduzieren, den Trainingsaufwand an der Stanzkante verringern, die Rauheit (Beschichtung) der Stanzkante erhöhen und Späne mit einem Staubsauger entfernen. Die Stanzgeschwindigkeit reduzieren und das Abspringen der Späne verlangsamen.
3. Der Chip ist gesperrt.
(1) Ursache: a. Eine Leckageöffnung ist zu klein. b. Die Leckageöffnung ist zu groß, und der Abfall rollt über. c. Die Messerschneide ist abgenutzt und die Grate sind groß. d. Der Öltropfen wird zu schnell ausgestanzt, das Öl klebt. e. Die Oberfläche der geraden Klinge der konkaven Matrize ist rau, und die Pulverspäne sintern und haften an der Klinge. f. Das Material ist weich. g. Notfallmaßnahmen.
(2) Gegenmaßnahmen: a. Leckagebohrung modifizieren. b. Leckagebohrung modifizieren. c. Klingenkante ausbessern. d. Ölaustrittsmenge kontrollieren und Ölsorte wechseln. e. Oberflächenbehandlung, Polieren, dabei auf die Reduzierung der Oberflächenrauheit achten. Material wechseln, Stanzspalt anpassen. g. Neigung oder Bogen an der Stirnfläche des Stempelmessers ausbessern (Richtung beachten) und die Stanzbohrung der Trägerplatte mit einem Staubsauger ausblasen.
4. Die Größenänderung der Ausstanzabweichung.
(1) Grund: Die Kante der Metallform ist verschlissen und es sind Grate entstanden (die Form ist zu groß und die Innenbohrung zu klein). b. Die Konstruktionsgröße und das Spiel sind ungeeignet, und die Bearbeitungsgenauigkeit ist mangelhaft. c. Es besteht eine Abweichung zwischen Stempel und Formeinsatz auf der unteren Materialebene, und der Spalt ist ungleichmäßig. d. Der Führungsstift ist verschlissen und sein Durchmesser ist unzureichend. e. Die Führungsstange ist verschlissen. f. Der Vorschubabstand ist nicht richtig eingestellt, und der Vorschub ist locker. g. Die Formspannhöhe ist falsch eingestellt. h. Die Einpressposition des Auswurfeinsatzes ist verschlissen, und es gibt keine Einpressfunktion (das Material wird verzogen, was zu einem zu kleinen Stempel führt). j. Die Klinge wurde zu tief eingedrückt, und der Stempel war zu groß. k. Veränderungen der mechanischen Eigenschaften des Stanzmaterials (instabile Festigkeit und Dehnung). k. Beim Stanzen zieht die Stanzkraft am Material, was zu Maßänderungen führt.
(2) Gegenmaßnahmen: a. Erforschung modernster Technologien. b. Modifizierung der Konstruktion und Kontrolle der Bearbeitungsgenauigkeit. c. Anpassung der Positioniergenauigkeit und des Stanzspalts. d. Austausch des Führungsstifts. e. Austausch des Führungsbolzens und der Führungshülse. f. Nachjustierung des Zuführers. g. Anpassung der Formschließhöhe. h. Schleifen oder Austausch des Entladeeinsatzes, Erhöhung der Anpresskraft und Anpassung des Pressmaterials. i. Reduzierung der Presstiefe. j. Austausch und Kontrolle der Rohmaterialien. k. Die Stirnfläche des Stanzmessers wird abgeschrägt oder bogenförmig (Richtung beachten) bearbeitet, um die Spannung beim Stanzen zu verbessern. Sofern zulässig, wird das Entladeelement mit Führungsfunktion am Entlademesser angebracht.
5. Kartenmaterial.
(1) Gründe: a. Falsche Einstellung des Zuführabstands, Zuführung wird gedrückt und gelöst. b. Änderung des Zuführabstands während der Produktion. c. Defekte Zuführmaschine. d. Material ist verbogen, die Breite überschreitet die Toleranz, und es sind große Grate vorhanden. e. Fehlerhaftes Stanzen der Matrize, wodurch die erste Biegung entsteht. f. Unzureichender Lochdurchmesser des Führungsmaterials, die Obermatrize zieht das Material heraus. g. Verbogenes oder gerissenes Material kann nicht reibungslos abgeworfen werden. h. Die Abstreiffunktion der Materialführungsplatte ist nicht korrekt eingestellt, wodurch das Materialband auf das Förderband fällt. Mein Material wird während der Zuführung dünner und verzieht sich. j. Die Form ist nicht korrekt installiert, und es besteht eine große Abweichung von der Vertikalität der Zuführung.
(2) Gegenmaßnahmen: a. Nachjustieren. b. Nachjustieren. c. Justieren und instand halten. d. Rohmaterialien austauschen und die Qualität der eingehenden Materialien kontrollieren. e. Die erste Biegung des Förderbandes beseitigen. f. Stanz-, Führungsloch- und konkave Matrizen untersuchen. g. Die Auswurffederkraft usw. anpassen. h. Die Materialführungsplatte modifizieren und ein Materialrücklaufband am Förderband installieren. i. Ober- und Unterpressmaterialien zwischen Zuführung und Form hinzufügen und die Sicherheitsabschaltung der Ober- und Unterpressmaterialien verstärken. j. Die Form wieder einbauen.